針對李伟提出改善之術的案例分享，個人認為具深度且專業，這必須有長期的功力才能有如此見解，個人非常佩服，僅分享以下淺見供參考。
豐田式精益現場改善之術心得報告:
招式一:
1、 有關廠家因供應商交貨不平準(Mura)之情況, 衍生出Muri及Muda之狀況及說明有切中要義.
2、於收貨碼頭/收料區建立目視化管理板, 合理分配供應商之交貨日期(星期)及時段, 或許可事先將作業負荷及人力做合理化及平準化之調度, 達到JIT的效果.
3、有關作業人力6人降至4人之部分, 建議增加量化數據比較, 例如: 原先卸貨作業每家1小時/2家供應商(每個供應商卸貨使用 1個碼頭/ 1台堆高機), 文中提到改為每家30分鐘卸貨(L/T降低一半), 於人力, 設備(堆高機)於改善前後應用差異為何？又若能改為30分鐘卸貨, 後續是否將時段由1小時(60分鐘)調整為30分鐘, 有利於更精細化管理時差式作業.
招式二:
本事例階段性的透過治具減少動作浪費及手作業C/T, 再運用裝置達到感應式啟動(減少手的動作), 本事例亦有思考自動退料裝置, 減少拿取加工完成品的動作及時間. 下一步建議廠商思考站與站之間如何導入OPL(One Piece Flow)? 避免即便單站的作業C/T降低, 批量生產的模式沒有改變,則停滯等待的Muda依然存在.
招式三:
有關PPH提升及現況三個問題切入點, 資料的敘述都是直接設定某一項因素, 隨然從報告中也看出有改善效益, 但佐以why-why, 或魚骨圖, 考量人機料法(4M)等階層性的關聯, 發掘問題真因並實施對策, 使得改善效果能夠更全面.
有感於李伟之前如此專業的報告，補充個人淺見 。
附图为李伟老师读书笔记，供参考！
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