基本上看了每个人的TCD，大家的出发点都是要做好做精细，在相对应的岗位献计献策，更想努力学习，对于我也是这样认为的，我现在自己也在自学，把我现在学习的一部分抄袭，我提过一个TCD，下面的摘要就是我对公司系统性培训升级的一个补充说明，记得在钱总带领开的那次空吧，说到以后的操作工就是现在的机修工，很让我受益，下面就是我的摘要分享：

    TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。

      现代的商务世界是一个快速变化的环境，因而一个面临全球市场竞争的公司所需的是进入自己的轨道，在这个轨道中它将接近所寻找的业务使其收入产生出物质财富。因此，TPM涉及对业务流程的重新思考，以获得的成本、质量速度等的提升，它鼓励彻底的改变. 许多采取TPM的公司已经在许多领域取得了优异的进展。这些包括：

      对于他们的设备运行有了更好的了解（他们在OEE中取得了什么以及没有成就的原因）；

      更好地理解设备危险程度以及哪里值得进行改进和挖掘潜在益处；

      改进团队工作方法，减少生产和维护间冲突；

      改进更换品种和建立的程序，执行经常性维护任务，更好地培训操作工和维护员，这些都能带来更好的服务和成本降低；

      增加来自员工的广泛参与的热情。

      TPM的执行

      在工厂维护活动中开始运用TPM概念，整个工作团队必须首先确定高层管理负责此项目。第一步是雇用或指派一个TPM协调员。协调员的职责是通过一个教育课程将TPM概念灌输给团队成员。

      教育使员工相信TPM不是一个“月度项目”，可能花费一年或更多时间。一旦协调员确信员工己接受TPM程序并了解它及所涉及的事宜，第一学习行动小组就组建了。这些团队通常由对问题阐述有直接影响的人员构成，操作工，维护人员、当班主管、计划员、高层管理人员都可能加入团队。每个人都成为此过程的“股东”并被鼓励尽其所能为团队的成果作出贡献。通常，TPM协调员带领全队，直到其他人对程序熟悉并且自然诞生团队领袖。行动组负责确定问题区域，细化纠正措施并开创纠正程序。认识问题和想出解决方案对一些队员来说并不容易。他们没有其他工厂的工作经验以及在那里有机会看到处理事情的不同方法。TPM运作良好的工厂，队员经常参观一些合作工厂以积累和比较TPM的方法、技巧和进展工作。将机器带入“世界级’生产条件的措施很快被设计出来并启动工作。工作包括停机清洁、油漆、调整、更换坏损的零件、传送带、软管等。作为程序的一部分，回顾操作和机器维护的培训。开发一个由操作工完成的维护职责日常检查，在一台机器获得成功后，记录开始展现程序提高了多少生产量，直到整个生产区域都进入“世界级’条件并以显著更高的速度进行生产。

      操作工积极的参与机器的维护。这是TPM的基础创新之一。TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE)，这个数字与六大损失相关联：

      1．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses）

      2．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）

      3．空闲和暂停损失 （Idling and Minor  Stoppage Losses）

      4．减速损失 （Reduced Speed Losses）

      5．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）

      6．启动损失 （Startup Losses）

      三个可测量的：可用(时间)、完成(速度)和产出/(质量)

      当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。

      TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩