1. 双色注塑模具设计的基本原则：

（1）硬胶做第一啤，软胶做第二啤；

（2）透明做第一啤，非透明做第二啤；

（3）注塑成型温度高的塑料做第一啤，成型温度低的做第二啤；

 上述是做双色注塑模具的基本原则，另外，封胶时尽量用碰穿封胶，而不用插穿封胶，可以建议客户修改产品；（绝大部分的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。ABS/PC，ABS/PC+ABS，ABS/PMMA双色注塑时，需要先注塑温度较高的PC,PC+ABS或者PMMA。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构）。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。两套模导柱对称（旋转双色模）.生产过程中后模要旋转180度，前模不动。

3. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

4. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180度后与前模对不上。

5. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X轴或Y轴，以此来定产品排位的布局。

6. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

7. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

8. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。

9. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面（产品区别在前模时）。

10. 模具制作精度有要求；前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

11. 一套模具的双色模具 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒同时射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。

12. 旋转双色模CAV的两个外形不同的时候，分别成型1种产品。而COR的两个外形完全一样。模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。在设计第二次注塑的CAV时，为了防止CAV插伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

13. 注塑时注意事项，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个CAVITY压得更紧，以到达封胶的作用。留意前后模的定位（后期第二啤有毛边时，可以在第一啤加胶改善）；一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上，模具上要有精定位边锁等。 在A、B板合模前，要留意前模行位或斜顶能否会先复位而压坏产品？如此，必需想方法使在A、B板先合模，之后前模的行位或斜顶才复位。留意在第二次注塑时，能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形？可以在模具结构，进胶点位置，成型参数上想方法改善。

14. 双色注塑模具浇口位置和缩水率选择；一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。

15.经验之谈 ；双色注塑模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以ABS、PC等硬塑料配合TPE软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理（一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽）还有料厚的厚度等很多问题！为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的TPU材料；而模具外表越光滑，粘得越紧。