丰田生产方式的两个支柱是准时化和自働化，自働化也是一个负反馈的控制过程。系统有一个质量标准，然后系统对于生产的零件进行实时检测，并且将检测的质量反馈给输入，与质量标准进行比较，当检测的产品质量与质量标准有偏差时，系统自动停止运行，这样迫使现场的管理人员和维修技术人员立刻进行问题分析，可以利用5个为什么寻找原因，在找到质量问题的原因后进行修正，然后继续进行生产（如图6-99所示）。
图6-99 自働化与负反馈
从系统思考负反馈的角度来说，丰田生产方式的自働化是一个负反馈过程，它的输入是产品的质量标准，它的输出是产品的实时质量，它的反馈是检测到的产品质量，反馈的质量和质量标准进行比较，也就是作差比较，如果产品的质量偏差超过了规定的要求，那么产线停止生产，进行问题分析，找到问题之后进行修正，继续生产，防止有问题的产品流入下道工序。其中停止，分析和修正是负反馈的控制环节。
丰田生产方式的自働化包含：异常情况的自动化检测，异常情况下的自动化停机和异常情况下的自动化报警。自动化检测的质量结果和质量标准进行对比，就可以区分正常和异常情况。异常情况自动停机就是在比较质量标准和质量检测只差之后，发现质量偏差大于规定值时，设备进行自动停机，防止不良产品继续生产，造成浪费。异常情况下的自动报警是在发生异常时，不仅需要停机，还需要将这个信息传达给现场的管理人员和维修技术人员，这样他们才能最快的知道异常情况，以便即时进行处理，减少停工的浪费。
从控制的角度来说，控制有三个主要的性能指标，分别是：稳定性，快速性和准确性。如果检测到异常情况，立刻进行了停机，然后对问题进行了简单处理，满足了质量要求，又投入生产。而过了不久，有出现质量问题，然后再简单处理满足要求，投入生产。那么就会陷入不断的停机，处理问题的恶性循环，产生了停机的浪费。所以丰田生产方式要求彻底的解决问题，而不是简单的解决问题。丰田生产方式采用现场、现物和现实的三现主义，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。丰田生产方式除了三现主要，还要求深层的发现问题的原因，也就是找到出现问题的根本原因，彻底的解决问题，这样可以有效的减少停机和不良品的浪费。丰田寻找问题根本原因的方法为五个为什么，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。
丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因
问题一：为什么机器停了？
答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。
问题二：为什么机器会超载？
答案二：因为轴承的润滑不足。
问题三：为什么轴承会润滑不足？
答案三：因为润滑泵失灵了。
问题四：为什么润滑泵会失灵？
答案四：因为它的轮轴耗损了。
问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？
答案五：因为杂质跑到里面去了。
经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。
如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
丰田生产方式通过三现主义和五个为什么找到产生质量问题的根本原因，从而确保了控制的稳定性。
而在控制的快速性中，则要求所有的环节反应快速，比如检测环节反应迅速，反馈迅速，判断偏差迅速，停机迅速，任何一个环节反应慢，都会导致产生过多的不良品。比如停机环节慢，那么在已经检测到了不良品之后，由于停机速度慢，那么设备还在生产不良品，这就产生了浪费。对产品进行全数实时的检测，可以有效的降低不良品率。全数检测要比抽样检测的反馈更加迅速，进行全数检测，一旦发现一个在制品质量缺陷，就会进行停机处理，提高了产品的良品率，防止不良品流到下一个环节，进而造成更大的质量问题。而进行抽样检验时，不良品可能不被抽中，而在抽样检测到不良品时，可能已经有不良品进入了下一个环节而产生更大的 质量问题，这样的检测就不是快速的。
在控制的准确性的要求中，需要控制的各个环节的数据和控制准确。比如检测的不准确就会导致控制的不准确，从而经常没有发生质量异常而停机，或者发生了质量异常而不停机，这都会产生浪费。而控制的不准确也会导致各种浪费发生。设备的自动化不一定能检测出所有质量异常，有时候需要辅助生产人员的人为判断，进而增加检测的准确性。
丰田生产方式通过不断的降低库存缓冲来提高生产线的流动速度，而降低库存缓冲是通过降低看板数量来实现的。在丰田生产方式中，生产人员只生产看板上要求的数量n和种类m，并且按照节拍速度V进行生产，即按照广义动量定理的成果nmV进行生产，这样就能防止过量生产。丰田生产方式通过不断的降低库存缓冲来提高生产线的速度，那些阻碍因素就像藏在水面下的石头一样一一呈现，而这7种浪费也是阻碍生产流动的因素，会不断的暴露出来，然后丰田生产方式通过不断的降低库存水平面来消除这些浪费，进而达到低成本、高效率和高质量生产的目的。
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