一款性能优越、质量可靠的汽车，除了研发的投入、先进的生产工艺以外，每一项材料及标准件的质量也起着至关重要的作用。在国内老牌合资车企上汽大众内部，便设有这样一个具有高度专业性的材料质量管控及分析部门——质量保证实验室。7月3日，笔者有幸亲临位于上海安亭的上汽大众一厂质保中心，探秘这个拥有国内同行业中首屈一指的软硬件及专业能力的实验室，揭秘上海大众的车为何质量稳定可靠的源头。

据了解，这个质保实验室占地达9600平方米，拥有259台先进的材料分析和检测设备。在质保实验室工作的92名中外方员工中，拥有硕士及以上学历的占到一半以上。该实验室及各个异地工厂的实验室均会定期接受大众集团中心实验室的审核。在最近的一次审核中，上汽大众质保实验室以97带开发能力的优异成绩名列集团第二。

整车气味/散发控制

上汽大众持续关注客户健康，一直致力于打造绿色环保的乘客舱，为消费者出行提供放心保障。

上汽大众质保实验室气味与散发团队负责根据VW50180等标准严格控制上汽大众整车与零部件的气味与散发，并确保上汽大众整车满足国标GB/T 27630对"五苯三醛"八种有毒有害物质的限值要求。

在这一实验室里设有专门的"内饰桑拿房"。上汽大众针对座椅面套、车顶、方向盘等重点内饰零部件设计了"桑拿房"，在零件下线后必须经过"桑拿房"烘烤除毒除味后才能上线。上汽大众气味与散发团队一直都在以这种看不见的方式最大限度的呵护乘客的身体健康。

整车色差控制

上汽大众色差小组，隶属于上汽大众质量保证部，成立于2003年，是国内最早开展汽车内饰评价的专业小组之一。

上汽大众色差小组的工作核心就是保证大众每一辆产品车的内饰件的外观匹配。在大众的色差标准VW50190中，对不同颜色、材料、皮纹、装配位置零件的色差要求，分别做了详细的规定。这在国内和国际上，都是最严格的标准之一。在这样严格的控制标准下，色差小组的工作获得集团与消费者的肯定，并获得了上汽大众质量荣誉体系金奖。

对于上汽大众新开发车型上，每一个带有颜色定义的内饰件和部分外饰件，供应商都需要将成品零件送至质保实验室，经色差工程师认可合格后，才能装在成品车上。对于已经通过认可、开始批量生产的车型，色差小组会每周抽检最新的产品车，在整车光源室进行评价。如发现不合格零件，会通知供应商整改，并重新送样直至合格为止。严重的不合格零件，色差小组会通知外购件质保报废。

通过项目阶段的全覆盖认可与批量后的定期抽检，色差小组对上汽大众所有产品车的颜色匹配进行把关，以提高整车乘坐舒适性，达到提升消费者满意度的目的。

工业CT设备

汽车上有许许多多的铸造件，注塑件和焊接件。这些零件结构复杂，承担重要功能。由于其工艺特点，容易有气孔等缺陷。气孔缺陷会造成应力集中效应，如果不对其进行控制，较大的缺陷会造成密封泄露、断裂等，进一步的造成功能失效，影响行车安全。传统的控制方法是对零部件进行切割，抛光然后进行切割截面光学观测，不仅低效，还对零部件造成破坏。针对传统控制手段的弱点，上汽大众于2008年花费1000万元的高成本采购了工业CT设备，同时也是中国第一家采用工业CT设备进行质量控制的整车厂。可保证质量控制的全面性，无损性，高精度性和高效性。

拧紧实验室

每辆汽车由一万多个零件组成，零件之间主要通过焊接、螺栓连接而成。其中螺栓螺母等紧固件大约2000个，而总装车间80%的工位是在拧"螺丝"。紧固件质量和拧紧工艺水平对整车强度和底盘的扎实性起到了至关重要的作用。上汽大众实验室紧固件小组则是紧固件质量的"捍卫者"。

紧固件实验室有摩擦性能测试仪和机械臂等设备，德国大众严苛的紧固件标准作为汽车行业各大主机厂模仿学习的技术测试与分析方法，在这里都可以实现。

除了通过严苛的检验确保高强度紧固件质量的稳定，紧固件小组一直致力于研究行业内领先的三大拧紧工艺，每一重要的拧紧点都进行15组以上零件的测试，再根据曲线和数据计算出最合理的拧紧工艺，以确保每颗螺丝在车上都是被充分的拧紧，给予底盘安全性以及整车舒适性基础保障。

内应力实验室

内应力是一个金属件的重要指标，它看不见，摸不着，但却真实存在于零件的内部，影响着零件的强度。

从设计以及生产的角度，应尽可能避免产生过大的拉应力，而对于一些要求特别高的零件，还会想办法提高它的压应力，降低它的拉应力，以提高零件的使用寿命和安全系数。

在国内主机厂没有相关要求的时候，上汽大众早在2013年就引进了GE公司生产的XRD3003内应力仪，主要检测发动机、变速箱、底盘等金属零件的内应力，用于零件的开发认可和批量质量控制，一直处于行业领先。

通过内应力仪，可以测出零件的内应力值以及它的应力分布情况，并指导供应商的生产，确保零件符合设计要求，在使用过程中不会发生失效。

事实上，质保实验室仅仅是上汽大众质保体系的其中一个环节。上汽大众建立了完善的全过程质量管理体系，覆盖整个产品生命周期，涉及产品策略、技术开发、生产制造和市场营销等各个阶段。

在产品策划设计初期，质量保证部会同研发、生产、销售等核心部门同步开展工作，基于国家法律法规、行业标准要求、用户满意度等售后信息反馈，以及试验与生产质量分析等评估依据，共同制定新车型的质量目标，为后续生产制造明确质量的方向和标准；在产品的研发过程中，上汽大众运用丰富的实验和测试对产品零件和整车进行严苛的质量认可，验证其是否符合生产要求；在生产制造环节，上汽大众建立了完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标；当产品经过线上线下检测，投放市场、交付消费者后，上汽大众对产品质量仍有追踪，通过收集售后服务信息，开展消费者调研，帮助产品有针对性的改进，使产品性能更加稳定，更能满足消费者的需求。同时，上汽大众依托完善的管理机制确保各类市场抱怨与质量问题得到快速妥善的处理，以此不断提升产品质量和管理水平。此外，除了公司内部的质量管控系统，上汽大众还针对外购件认可和批量供货建立了完整的供应商管理体系和评价标准，从产品、体系以及过程质量三个维度评估供应商的质量能力。

正是这些严苛的质量管控流程和细节把控，上汽大众的整车质量才能在业内首屈一指，上汽大众的产品才能在消费者心目中树立安全、可靠以及残值率高的好口碑。

转自《重庆新视讯》