在企业经营过程中会发生各种产品问题，质量问题，交付问题，设备问题等等，你问他们怎么解决，他们告诉你，公司有流程，然后一研究，流程没有问题，那么按照流程去做就可以解决问题！可是不久这样的问题又发生了，你问他为什么按照流程去操作仍然无法遏制问题的发生?他一片迷茫?到底哪里出了问题?
其实很多时候，我们都处在救火，浪费了大量的人力物力，搞到精疲力尽，却得不到上司的肯定，客户的认可，同事的理解！不是因为你不够努力，是你努力的方向发生了问题，你没有通过问题的现象去剖析本质！
举一个大家都能理解的例子:比如你觉得现场5S管理不好，然后你做了其中一件事，就是地面绘制区域，产品、半成品、包装、料箱、人行道等等，看似很漂亮，画的规规矩矩，可是后来你发现员工并没有完全按照你想的样子去做，然后现场定期5S检查，不符合项开罚单警告员工，短期内感觉现场改善不错了，可是当你不检查一段时间，发现又回到过去，到底是他们不知道怎么做吗?做好5S难道那么难吗？
其实你没完全发现问题的本质，所以做的所有努力都治标不治本！5S管理的本质，其实并不是靠管理人员去频繁检查就能改变。而是如何强化员工的5S自我管理的习惯。员工不知道为什么要做5S，做这些对他们有啥好处?策划者和实施者在过程中如果没有达成一致，只是一方觉得很重要，另一方觉得非常麻烦，不易操作，那么最终你辛苦，他们也辛苦！
有没有一个很好的方法，当你舒服，他也舒服呢？其实我并不想说一贯的PDCA的管理方式，除了订立规则、培训、执行、检查、整改、持续推进等老生常谈的方法外！能不能从人性的角度出发，研究如何让员工养成一个习惯?一种简单易操作不费劲又能提升满足感，幸福感的方式? 比如将一个检查团队，改成一个激励团队，每天对做的好的员工，及时变现当场奖励，每天奖励改善到位的员工，连续奖励90天！你知道一般一个好的习惯养成需要90天，这样效果会不会更好些呢？是不是让整改变得有趣呢？比如来个找茬游戏比赛?又或者让员工自己定制个靠谱的可行性分析方案呢?当然这是我举的例子，好的对策应该还有更多。但5S管理前提，必须现场物流布局规划的好，清晰简单易操作，很多基础性的问题需要关注。
制造型企业发生最多的问题还是产品质量，一会设备坏了，一会材料出了问题，一会操作出了问题，好像这个产品做了一年多了，问题老是根治不了，然后质量工程师，四处向客户说明问题，然后内部整改，再向客户向领导汇报整改进度。可是没过多久又接到客户投诉，于是工程师又四处奔波， 欲哭无泪！到底质量何时才能休止?从成本角度一分析 由于产品质量问题引发的一系列费用: 安抚客户的业务费、工程师差旅费、不良挑选费、不良返工费；不良品退货运输费、周转纸箱破损费、不良品暂放仓储费……仔细一核算，利润就被吃完了，如果销售额一跌，固定费用摊销变大，一核算，利润没了。整个公司几百号人比开一家快餐店利润还要低，我们究竟怎么办?
当然，发现一切问题的本质是关键，如果我们所有的对策都没放在根本，永远都是救火！你们这些管理者其实就是消防员，永远无法成长起来的累死鬼！那么如何发现问题的本质呢?需要抽丝剥茧 将表面的问题进行每个层级的梳理，关注前期的预防及管控流程，必须对问题前期风险点进行严格管控，将相关对策关键因素进行分解 责任落实到每一个人。以团队作战，切勿自以为是想到什么方法就以为是根本性问题，永远要相信“三个臭皮匠，顶个诸葛亮”！
能否追溯到生产流程；质量管控流程中的几个关键性的要素来进行分析呢？找到可以预防的可控性机制，通过自动化技术?通过数据实时监控?通过大数据分析等各种方法，大胆假设，小心求证！
当然还是需要关注到“人”，任何问题的本质仍然是人的问题，从人性的角度，从思维逻辑角度考虑等等去剖析问题的本质。只要你愿意去思考，而非莽撞的四处救火，办法总比困难多！
今天简单先想到这些，后期持续更新。
