(一） 氯漂
1.白度不足
(1)产生原因
①漂液浓度低。
②堆置时间不足。
③漂液温度过低或pH值控制不当。
④煮练不透。
(2)预防措施
①调整漂液浓度。
②严格按照工艺操作。
③漂液温度：当漂液pH值=11时，漂液温度每升高10℃，漂白速度大约增加2.3倍，因此需要控制漂液的温度；为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。
④加强煮练，提高漂前半制品质量。
2.白度不匀
（1）产生原因
① 布漂白前pH值不匀。
②漂液浓度差异大。
③坯布浸扎漂液不匀。
④堆置时间控制不当。
⑤煮练不匀。
(2)预防措施
①加强半制品质量检查，针对漂白前布面PH = 7.0〜7. 5之间，漂液pH = 9.0〜10.0之间，为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。
② 格按照工艺进行操作。
③ 检查以后，进行纠正。
④ 加强煮练，提高漂白半制品质量。
3.锈斑、严重处有破洞
(1)产生原因
①漂白前坯布上已经有锈斑。
②漂白过程中，漂液或坯布与铁制品器材接触。
(2)预防措施
①加强半制品检查，发现漂前坯布具有铁锈，可以用热草酸洗去。
②避免漂液或坯布与铁制品接触。
4.强力下降或脆损
(1)产生原因
①漂液浓度过高。
②漂白时间过长或中途停止。
③漂白温度过高。
④漂液pH值低。
⑤漂白过程中坯布受到阳光直接照射。
⑥漂白过程中漂液或坯布与铜、铁等金属器材接触。
(2)预防措施
①对漂液浓度进行调整。
②严格控制漂白时间，中途停车必须用水冲洗。
③漂液温度：当漂液pH值=11时，漂液温度每升高10°C,漂白速度大约增加 2.3倍，因此需要控制漂液的温度；为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。
⑤ 强半制品质量检查，针对漂白前布面PH=7.0〜7.5之间，漂液pH = 9.0〜10.0之间，为保持pH值，可以用纯碱或碳酸氢钠等进行调整。
⑥ 漂白过程中，避免阳光直接照射。
⑦ 漂白过程中，避免漂液或坯布与铜、铁等金属器材接触。
(二）氧漂
1.白度不足
(1)产生原因
①双氧水浓度低。
②漂白温度低、时间不足。
③pH值控制不当。
④煮练不透、氧漂不匀。
(2)预防措施
①加强工艺上机检查，并且及时调整。
②严格按照工艺进行操作。
③漂液pH应控制在10〜11为好。
④加强煮练，提高漂白前半制品质量，提高氧漂白度。
2.白度不匀
(1)产生原因
①坯布漂白前布面pH值不一致。
②煮布锅漂白时，漂液循环不良。
③煮布锅漂白时，浴比小。
④浸扎漂液不匀或轧余率低。
(2)预防措施
①加强工艺上机检查并且及时调整。
②定期检查循环系统，保持练液循环畅通。
③调整浴比。
④轧漂前坯布要求：坯布表面pH = 7.0〜8.0为好，浸轧漂液前坯布带液量应小，确保漂液对坯布的渗透。
3.擦伤坯布
(1)产生原因
硅垢积聚在轧辊与机械设备表面，在运转过程中，擦伤、擦破坯布。
(2)预防措施
定期检查并清除轧辊与机械设备上积聚的硅垢，漂液中加入适量的匀染O或采用非硅酸盐类双氧水稳定剂。
4.小破洞
(1)产生原因
①在编织（织造）过程中，坯布沾有铁等金属的污迹。
②漂白过程中，坯布与铁、铜等器材接触。
(2)预防措施
①在编织（织造）过程中，应防止坯布上沾有铁等金属的污迹。
②漂白前，坯布不能沾有铁、铜重金属离子的污迹，同时在漂白过程中坯布应避免与重金属接触，以防重金属离子起催化作用而导致坯布表面出现小破洞或局部脆化。
- 强力下降
(1)产生原因
①双氧水浓度过高。
②漂白或蒸汽时间过长。
③汽蒸时使用过热的蒸汽。
(2)预防措施
①对双氧水浓度进行调整。
②严格按照工艺进行操作。
③过热的蒸汽应给湿以后再使用。
6.手感粗糙
(1)产生原因
双氧水漂白后，部分硅酸盐沉积在坯布上，没有清洗干净。
(2)预防措施
采用非硅酸盐双氧水稳定剂，漂白后加强热水洗。
