我针对戴源贵提供的价值流绘制小技巧,做个点评。
从理论和实际,也就是用实际操作/运作时间和计算出来的时间之间的差异来表达,非常好。
当然这里面生管计划是48小时,实测13小时,相差35个小时,所以这个落差应该是73%,不是27%。
如果从Johnshook做的这样一个凹槽:上面是库存时间,下面加工时间,来算VA和NVA的比较,然后从这个当中再做细部的作业分析,我觉得非常好。就是把库存及加工过程中隐藏的一些附随作业,附带作业时间比如:物流搬运/检查/不良返工等等,把其他的异常工时挑出来。个人的建议不要把他混在库存的时间中计算进去。也许可以用另外一条时间序列来表示。在凹槽的既有的形状上,变成两个阶梯式的凹槽。也就是产生第二个凹槽,一边表达库存的附随时间,一边表达加工的附随时间。三个时间系列加起来就是整个的Lead Time。在现在的凹槽当中,利用两边的墙壁来表达库存的附随作业时间和加工的附随作业时间,然后来算它的整个的Lead Time。
另外我在想这里面为什么会相差35小时,可能存在三种状况:
1.生管在排配下订单的时候,有些时间没有计算进去。也就是产品真正从材料仓,到做完以后,到入库,到生管在电脑或者其他的表单上做结案的时间,没有完全计算进去,比如领材料出去这个当中的一些信息处理时间。
2.WIP的数量计算有误。一些生产线是多品种小批量混合生产的,如果只算到某一个料号,而没有把相关的在这边等待生产的料号数量算进去,那在计算的时候就会少掉这些时间。
3.放置点少算。也就是离开仓库以后,会放在工序的缓冲仓超市,之后可能再搬到机器或者线边的备料(素材)店面,之后可能再搬到机器的周边。放置点可能是超市,素材点面,机器旁边架子上或者机器的其他放置点,甚至完品店面。如果少算的话,那停留时间可能就被忽略没有计算进去。
这些供大家参考,同时也希望能引导大家思考,谢谢!
谢谢戴源贵的分享,期待他在标准作业/VSM方面,结合在富士康的一些经验多给我们分享指导。谢谢!
附图片参考。