配送是生产的第一道关，主要负责将物料从原材料仓配送到产线，其管控核心一方面在通过IT系统、智能设备精准、高效配送；另一方面是对周转、库存资金的管控，降本。
纵观整个仓储配送流程，主要包括入库管理、仓储管理、齐套拣料、物料配送几个关键活动集，结合上面的管控核心，常见问题包括：报检低效（进度不可视）、库位管理缺、配送效率低（错配、漏配）、定位定容不规范等。下面将逐步展开：
1、入库管理：对供方到料进行入库过账，主要节点包括绑板卸货、报检推送、品质检验、物料入库；
绑板卸货是对来料进行清单，放到固定的库位，与供方进行货物&单据的交接。在此节点容易出现货物清点错误和混托的情况。因此要运用IT手段（增条码管控），一是手工点数→扫码计数，一是将物料与库位号扫码绑定（对无条码的物料拒收）。
实物点检后，扫描送货单，此处为杜绝找货难的问题，需在SRM系统中与库位进行绑定，同步提交任务触发来料检验（增库位指引，引导检验快速定位）。
检验后，不合格料退还供方（严禁入库，同步系统抵扣，确保账实一致），对合格料确认入库。为监控整个业务活动，系统一键出入库效率报表，大屏进度可视，规范整个活动（需求源头卡控，降呆滞风险）。
2、仓储管理：主要是对库存物料进行仓储管理，包括上架（按需求工厂，配送路径，系统上架指引，推进仓储地点、库位）、理货、调拨及盘点管理，这里不再深入；
3、齐套备料：结合生产需求，对物料拣选出库（增拣货规则，按仓储地点，系统推荐最优备料路径）。根据拉料单，在对应库位找到对应物料，按生产需求拆包分装，齐套点检（扫码检索、提配送齐套率）；另外在备料环节，即通过系统检索扫码防错，降低错配风险。
4、配送管理：清点后对物料扫码出库，系统移库（原材料库→生产库），配送到线（人工&AGV配送），主要活动包括计划校对，复核扫码，账面移库，工岗配送。
①计划生成：源头在生产计划的下发，由生产计划触发物料配送需求（同LTC主交付流程建立连接），因计划是按单的（一个生产单有多颗物料），到仓储这边需分单，生成拣料、配送任务（对配送组编码，按分厂、线体、物料类别、配送员等属性，系统自动结合需求生成配送计划）；
另，对于大件物料，要实时配送（根据消耗速率、配送时效），系统自动预警叫料，确保物料供应（另一方面做好配送进度的可视，实现生产拉动配送），这也是安灯叫料和AGV配送的底层逻辑。
②扫码复核：按计划拣选物料后，对物料进行清点（人工核对+扫码防错），严禁不扫码配送，降错配次。操作流程为：订单扫描→物料库位扫码→系统检索（当物料与订单不匹配，系统自动报错）→物料下架→工装扫码（运输器具）→配送明细生成（配送计划）→数据提报；
③账面移库：配送组确认无误，提报配送数据后，系统自动触发SAP账面过账（接口互通，手工过账→扫码过账），确保系统账面与实物的一致性；
④工岗配送：打印配送单，物料出库，直配到工岗定位摆放后，收回运输器具（扫码入库），配送完成。
番外：必须要提一下今天的2点感悟：
一是结合业务流程框架，我们梳理了近年公司所有的业务汇报PPT，16个主业务活动对应70个案例（415M），总创值超百亿。之前停留在理论突破层面，如今我们所做的事情，逐步被论证，我们在观企业经营，业务的全貌，很是欣喜，为什么？可视可成了，对未来也更有信心了。
二是基于今天的日结，之前是零敲碎打，如今的日结能让我找到其基于企业经营、业务全流程的位置。但同时也让我认识到自己的差距，为什么？在根据业务实践日结时，发现很多场景自己无法深入、下钻，像大海一样深邃，无法穷尽。越是认识到自己之前的浅薄、无知与愚昧。也正是如此，让我更有探索的欲望了，子夜未来，佑宁可期，加油！！！
