最近公司新接了一个订单，是一条带有开关的USB电源线。经过前期紧张的忙碌，产品的模具，已经相关的原材料，如USB、电线等物料都已经准备好，按照客户的交货计划，我们开始大张旗鼓的生产。一切都是显的那么自信，因为虽然没有生产过一模一样的线束，但是单独的没有一头我们都已经生产过很多。大家都只是等着交货，仿佛看到了白花花的银子。
有时候很多事情看起来很美好，但是实际效果是什么只有做过的人知道。当我们车间信心满满的去生产的时候，一开机就不顺。打样调整模具的时候，USB不是充胶，就是前端的塑胶头跑出了一大截，注塑压力如果小一些，又出现了很多充不不满的不良。这样折腾了一上午，小心翼翼的生产了几百条，不良率却又百分之五十，甚至更多。眼看着时间一点点的过去，距离交货时间越来越近，但是依旧无法批量。大家开始着急了。于是反馈给雨总，看能不能联系做模具的供应商过来帮忙调试好，看看是什么为题导致这种原因。
虽然第一次在这个公司做模具，但是反应还是很快的，第二天一大早他们公司的一个领导就过来了。看了我们生产过程，就是一段鄙视。说首先我们居然安排两个人生产这个破玩意，行业里已经做得很成熟了，几毛钱的利润的东西，两个人做你们哪来的利润哦，说不定还要赔本。然后就纠正说我们的员工的手法操作不当，另外线束没有进行有效的包扎，导致整个生产过程看起来乱糟糟的，效率提不上来。说完之后，又带我去另外一个公司转悠了下。不能不说，差距还是有很大的。根据他的建议，已经我们自己的琢磨，当天上午就把不良率降了下来，生产员工也由之前的两个人降到一个人，单位产量反而提高了。
一切顺利之后，没几天我们就完成了客户的订单。交接订单只会，原以为只用等着月底数钱的时候。交完货的第二天就接到了客户的品质电话，收我们的线束在抽检的过程中，发现了很多的导通不良。这无疑是晴天霹雳，因我们在生产的过沉重，已经每根线都做了导通测试，怎么还会出现这种情况？虽然心里也不知道是问什么，但是我还是屁颠屁颠的跑到客户那里处理导通异常。经过不断的测试，最后确定问题的位置，拆开之后发现原来是另外一头的DC头导通出现了问题。至于根本原因是来料的问题，还是生产的问题，我们还没有时间去分析。当前最主要的就是安排员工到客户仓库进行返工，要将所有的产品都进行再次导通测试。这么一来，除去员工的差旅费用不说，我们光这个产品的导通测试都已经做了两次，就测试这道工序人工成本翻了一倍。
这些还只是表面的损失，还有很多隐性的损失。最主要的客户的信誉度。很多公司对公司的供应商都有一些类似于KPI的考核制指标，比如说一段时间内的产品异常比例，交货准时性等。然后每年都统一做个评级统计。做得好的还会奖励最佳供应商的称号，当然对应的好处就是你的订单可能会增加。后者新产品开发的时候，你的参与度更高。
记得上次与USB模具供应商的人员在这对我们的注塑过程，给出的建议时，说我们不应该用两个人来做这道工序，顶多就一个人够了。他说很他接触的一些公司，对新进的员工都会进行培训，比如焊接或者注塑等。一般都会先让新员工自己拿一些产品进行练手，练习个几天合格之后，才会让其参与真正的流水产生。其中的逻辑就是，你让他自己练习几天，成本也就仅仅是他的工时费，几百块钱。但是如果一旦他直接进入生产，产生产品不良，不能返工的那就是直接报废，就算有些产品能返工，成本也会成倍的增加。所以，还不如花几天的工时费，培训出一个合格的员工。
从一开始就做好，后面很多事情就会水到渠成。否则，老是干擦屁股的事情，总有一天会翻跟头之后，再也起不来了。
一开始就要做好
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