趁着管理层有参观学习标杆工厂的需求，我策划了KSS公司参观学习之旅。岁月如驹，一回头，离开KSS已经10年。再次踏上这片土地，心中感慨万千。虽然10年来还在公司的员工只剩四人，工厂也从原来只有一条产线，变成了现在的30来条产线，但被收购后，现在已经是行业全球第二了。一个个人的名字、一件件往事浮现在我脑海，往事历历在目，仿佛发生在昨日。中午吃饭，没有酒，不够时间和情怀追忆在这里的青春和往昔。
当然这次来的目的，还是为了学习。经过10年的磨砺，公司的运营已经相当稳定和顺畅。
在给团队做公司介绍的时候，RC霸气的说，所有主机厂都是我们的客户！相信我们公司也会迎来这一天，希望这一天早点到来。
说说我们这次看到KSS的一些亮点。
1、 MES系统很完善
所有产线第一道工序都是贴标，接下来所有工序在操作前，都需要先扫码，扫码有问题，就无法操作。如果该工序产品出现问题，系统直接标记该产品不良，哪怕你没有把这个不良品隔离进带锁的红箱子里，该产品也无法流入下工序。
对一些批量上线的物料，每个箱子都需要扫码录入系统，不但是录入这个物料，同时也录入这箱物料的数量，数量用完，系统就无法继续，必须补充物料。我们必须也做到这样。
2、 安灯系统比较高效
这里的安灯系统是一套单独的系统，每台设备配备一个终端，可以对不同问题进行安灯。安灯后，对应人的手表会震动，如果不去现场处理，这个震动会一直继续。这样的响应会比较有效。响应人员要到现场按按钮关闭，问题关闭时，再按一个按钮。安灯数据可以从系统里面拉出来。这一点，我们公司无法学习。因为我司人员太复杂，产品系列太多。
3、 5S定义更清晰、更细致
这里的每一条产线都是U字形的，线头都有一个存放所有文件的抽屉，而不是把现场的文件到处贴在机器设备上。线头还放了一本厚厚的文件夹，里面用彩色打印的A3纸定义了每个工位的5S管控点。这些都是我们可以学习的。
4、 防错分析很深入
把一条线每个工位上要用到的物料都列出来，再来分析每一个物料有无防错？这样细致的一遍走下来，才能有效的防错。
5、 变更走线下，反而更高效
6、 晨会必须半小时内结束，各部门经理汇报问题，设计的比较合理。
7、 线边有物料超市，物料员每两小时巡线，补充超市货架。
8、 线体做到单件流，物理上做到FIFO。
9、 一些制度设计很巧妙
GP12发现问题，每件xx元奖励，如果市场上流出去问题，则GP12员工要扣更多的钱。
生产员工设立超产奖，由于是单件流，所以员工一起自发性保持良好的节拍。在高田的操作工，工作有在10年以上的，每个月能拿1万元。
10、 MES2.0，把人员信息也录入MES系统中。
虽然一天来回4小时开车比较辛苦，但4个小时珍贵的生产现场参观，还是让大家大开眼界，大家也比较兴奋。
公司要快速提升，管理层的观念相同很重要。很多管理人员来自不同的公司，文化和认知都有代沟，沟通的时候容易是是而非。参观学习是一个很好的机会，让大家共同感受的标杆是怎样的，形成共同视野，有利于后面运营的改善。
