APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。其详细方法如下：
1）结构化、系统化的方法；
2）使产品满足顾客的需要和期望；
3）团队的努力；
4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；
5）不断采取防错措施降低产品风险；
6）制定必要的程序、标准和控制方法。
二、APQP的目的
三、何时进行APQP
四、APQP的五个阶段
1、计划和确定项目
1、顾客呼声
A、来自内部和外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息；
B、市场研究；
C、客户质量信息，问题记录；
D、客户小组经验。
2、业务计划
顾客业务计划将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（如进度、成本、投资、定位、研究和开发资源）而影响其执行方向。
3、产品过程基准数据
基准确定将为建立产品过程能力目标提供输入，研究和开发也提供基准和概念：
A、识别合适的基准；
B、了解目前状况和基准之间产生差距的原因；
C、制定缩小与基准差距、符合基准或超越基准的计划。
4、产品过程设想
设想产品具有某些特性，某种设计和过程概论，包括技术革新、先进的v爱聊、可行性评估和新技术。
5、产品可靠性研究
在一定规定事件内零件修理和更换的频率，以及长期可行性、耐久性试验的结果。
6、顾客输入
产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。
7、设计任务书
A、设计内容包括产品的主要功能、性能、技术指标、主要结构等；
B、项目名称、起止时间、型号规格、预算费用等；
C、设计部门及项目负责人。
8、设计目标
A、目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容——QFD质量展开；
B、目标的正确选择能够保障顾客的呼声不会在设计活动中消失；
C、目标体现在设计任务书中。
9、可靠性和质量目标
可靠性目标制定的主要依据：
A、顾客的需要和期望；
B、企业的计划目标；
C、可靠性基准研究：
a、可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平，顾客的报告和规定时间内的维修频率；
b、总可靠性目标可用概率和置信度来描述。
10、初始材料清单
在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方名单。
11、初始过程流程图
A、产品/过程设想；
B、初始材料清单。
12、产品和过程特殊特性的初始清单
A、可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数；
B、多方论证小组应制定出产品和过程的特殊特性初始明细表；
C、特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。
明细表的主要依据是：
a、产品设想；
b、可靠性目标；
c、预期的制造过程的特殊特性；
d、类似零件的FMEA。
2、产品设计与开发
1、DFEMA 设计失效模式和后果分析
A、DF、EA是一种评定实效可能性及失效后果的分析技术；
B、用来优化产品设计和避免产品设计上的缺陷；
C、以产品工程师为主的小组进行设计失效模式和后果分析（DFMEA）；
D、DFMEA是PFMEA的输入；
E、DFMEA是一种动态文件，随顾客需求期望不断更新；
F、DFMEA检查表：
a、是否已对过去已发生事件和保修数据进行评审；
b、是否已考虑类似零件的DFMEA；
c、SFMEA和DFMEA是否识别特殊特性；
d、是否已确认了影响高分享最先失效模式的设计特性；
e、对高风项目是否确定了适当的纠正措施；
f、对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施；
g、当纠正措施实施完成并经验证后，风险是否得到修正。
2、设计验证
A、确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验；
B、包括但不限于以下的活动：
a、设计评审/进行替换计算/类比法；
b、经验设计/了解试验/在发放之前对设计阶段文件进行评审等。
3、设计评审
A、设计评审是由产品设计部门组织，SQA、工艺等部门参与进行的会议；
B、设计评审的主要功能是跟踪设计验证进展。
4、评审
A、设计、功能要求的考虑/正式的可靠性和置信度目标；
B、部件—子系统—系统工作循环/计算机模拟和台架试验结果；
C、设计失效模式及后果分析（DFMEA）/可制造性和装配设计的评审；
D、试验设计（DOE）和装配产生的变差结果/试验失效/设计验证进展。
5、样件制造控制计划
A、样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述；
B、重点是对在样件制造过程中，对尺寸、材料、功能测试的控制方法，制造过程中无指导意义；
C、区别试生产控制计划、批产控制计划。
6、工程图样/工程规范/材料规范
A、工程图样：
不论设计由谁提供（顾客或组织）小组应对图样进行评审，重点是与特殊特性有关的内容：
a、尺寸完整性；
b、基准面/定位面是否恰当；
c、尺寸制造测量标准的一致性；
d、数学数据系统与顾客系统的兼容性；
B、工程规范：
a、详细评审工程规范、识别功能、耐久性和外观要求；
b、按顾客要求的时间评审；
c、应确定试验的样本容量、频率及可接受标准；
d、确定异响或控制满足识别功能、耐久性和外观性的特性；
C、材料规范：
对设计材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审，并包括在控制计划中。
7、试生产控制计划
A、试生产时对零件进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述；
B、输入：特殊特性清单、PFMEA、过程流程图、特性矩阵图。
8、量具/试验设备要求
A、识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图标中；
B、检测进展情况，确保要求的进度。
9、新设备、工装和设施要求
A、对提出增加新的设备和设施的要求，小组应在时间安排上增加这些内容；
B、小组保证新设备和工装可使用并及时供货；
C、检测设施建设进度情况，确保试生产前完工；
D、新设备、工装和试验设备检查表。
3、过程设计与开发
1、过程设计开发检查表
2、过程失效模式与后果分析
A、针对新的/修订的过程进行评审与分析：
a、预防、解决或监控潜在的过程问题；
b、动态文件，发现有新的失效模式时要更新；
B、使用FMEA手册的有关格式及说明；
C、使用PFMEA检查表对该项工作评价。
3、试生产控制计划
A、试生产控制计划是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
B、目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在风险，主要采用：
a、增加检验次数；
b、增加生产过程中的检查和终检；
c、统计评价；
d、增加审核；
C、使用控制计划检查表对该项工作评价。
4、包装标准及规范
A、顾客通常有包装标准，将之合并到包装规范中；
B、顾客未提供标准，供方应进行包装设计，指定标准；
C、小组保证设计并开发产品包装；
D、制定包装规范；
E、使用顾客包装标准和一般包装要求。
5、车间平面布置图
A、应制定并评审车间平面布置图；
B、目的是确定监测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；
C、布置图应和过程流程图和控制计划相一致。
6、过程指导书
A、小组确保向所有操作者提供过程说明书：
a、足够详细：包括机器的速度、进给量、循环时间等参数；
b、可理解并公布易于看到；
A、制定的依据：
a、FMEA；
b、控制计划；
c、过程流程图；
d、车间平面布置图；
e、特性矩阵图；
f、过程和产品的专业技能和知识；
g、搬运参数；
h、生产者要求；
i、过程的操作者。
7、测量系统分析计划
小组应制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责。
8、初始过程能力研究计划
A、小组应制定初始过程能力研究计划；
B、控制计划中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础。
9、产品/过程质量体系评审
安排正式评审，促进管理者参与和支持。
4、产品和过程确认
1、该过程通过试生产运行对制造过程进行验证；质量策划小组应验证
A、试生产是否可以按设计的控制计划和过程流程图来完成；
B、产品是否满足顾客的要求。
2、输出
A、试生产；
B、测量系统评价；
C、初始过程能力研究；
D、生产件批准；
E、生产确认试验；
F、包装评价；
G、生产控制计划；
H、质量策划认定和管理者支持。
5、生产
1、试生产
A、使用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和时间进行生产试运行；
B、试生产的最小产量通常由顾客确定；
C、生产试运行的输出用来开展下列活动：
a、初始过程能力研究；
b、测量系统评价；
c、最终可行性评定；
d、过程评审；
e、生产确认试验；
f、生产件批准；
g、包装评价；
h、首次能力评定；
i、质量策划认定。
2、测量系统评价
2）测量系统评价
A、在生产试运行中或之前进行测量系统评价；
B、用规定的测量装置和方法检查控制计划中标识的特性。
3、初始过程研究
A、对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究；
B、评价生产过程是否已准备就绪。
4、生产件批准
验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。
5、生产确认试验
A、生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验；
B、顾客特殊要求（不用顾客）。
6、包装评价
A、通过试装运和试验方法，评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；
B、顾客规定的包装也要评价。
7、生产控制计划
A、是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划逻辑扩展；
B、动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加和减少，有时需要顾客批准；
C、在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划。
8、反馈、评价和纠正措施
A、质量策划不因为过程确认和就绪而停止；
B、在正式生产阶段对应所有特殊和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；
C、生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数型数据进行评价。
9、输出
A、减少变差
a、应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊和普通原因，并找出减少这些变差的途径；
b、持续改进：提出降低成本、减少变差的建议，由顾客决定是否实施。
B、顾客满意
a、在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性；
b、组织和顾客合作进行必要的改进。
C、交付和服务
a、在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；
b、组织与顾客共同来倾听顾客呼声。
APQP每一个过程都不是完全独立，每一个过程的输出都是下一个过程的输入，从策划阶段就必须严格按照流程交付进行，否则将影响下一阶段的开展，从而影响产品的开发节点，影响产品质量或稳定性；只有严格按照整车开发要求，依靠有效的产品质量策划才能达到使顾客满意这一宗旨的承诺。随着用户对产品质量的要求越来越高，在整车研发过程中，APQP将会发挥更大的作用。
