在日常的工作中，当我们追查质量问题的根源时，往往会听到工厂的负责人说，“我们这道工序是全检的”。对于这点来说，有些人就掉以轻心了；而往往事与愿违，全检的环节也更容易出问题。很多人问，全检了，咋还出问题呢？（此处该有奇奇怪怪的叹息声、唏嘘声）
劝你先冷静。所谓的“全检”，只是一个手段，或者时常变成了“摆设”；而作为工厂有效管控质量的管理方法，我们要的是结果。对，就是结果！质量管理和生产管理一样，都要以结果为导向，否则就是瞎耽误功夫了。
那现在再来看看，为啥“全检”是无效的。（1）缺失产品质量标准。没有标准，跟啥比对呢？标准太多怎么比对呢？这往往是两个常见的极端情况。有的时候客户的要求，没有明确表述，或未知（其实有时候买方未必专业），这就给后面生产操作带来很大不确定性。有的时候，工厂产品种类太多，也没法做质量标准。咋办？呵呵，没捷径，只能一个问题一个问题解决。产品种类太多，可以按照产品类别编制质量标准；经常遇到客户的要求不全面，没关系，先建立企业质量标准（中英文的，别忘了去技术质量监督局备案），客户有明确标准的，参考客户标准，没有明确表述的，参考企业标准（别忘了在合同条款中明确，才不吃亏）。企业标准按照不同的阶段，版本逐步演进和完善，这才是企业技术进步的基石和历久沉淀。也有的时候，supplier的业务部门没有很好的转换客户需求成为产品要求（可操作的技术质量参数），如果不是“技术销售型”的团队，那就应该考虑，在订单确定下来前，跨部门协作，完成这个工作。知道客户要什么，才好下手干；千万不要在错误的方向上，一日千里啊…最后，别忘了做好规范的记录和技术质量文件。弄混了信息，可不谁能救的了的（捂脸）
（2）缺少规范的检验流程。检验有那么复杂吗？还要个流程，还要个规范？有！负责责任的告诉你，检验是个“技术活”，检验岗位，是个技术工种，别拿豆包不当干粮。标准检验流程（也叫检验规范，或标准手法-台湾人的说法），SIP，是不可或缺的。你验5个GO/NG时候，是必须项。它有几个好处：不会的人，可以快速参考学习，上手操作；熟练掌握，也可以定期依照标准校核；轮岗的时候，可以有快速参考，减少出错几率，缩短学习曲线和成本；定期和客户交流，修正SIP，以获得公司Quality Inspection的检验效率和效果。基础工作，不得不做。
（3）质量检验员是“专业选手”吗？ 哎…先让我叹口气。（此处静音3秒）有的时候，看到很多质量问题，追根溯源，发现是检验员的资质有问题。比如有些工厂的检验员，字都写不全，怎么填写检验记录呢？有些检验员年事已高，根本看不清字母印重影了；有些检验员不理解抽样计划和AQL标准，只是机械的执行…也许supplier真的没有很好的看待检验的这个工作。所以，supplier老板们都认为，检验员随便抓一个就能干，进入门槛很低。我只能用哀怨的眼神，打一个比喻：检验有时像说相声一样，看起来谁都能说，但是说的好的，有观众看的，真没几个。各位Supplier的负责人，希望你们能真正理解。否则，一出质量问题，就加检验员，而除了增加管理成本，啥问题也解决不了。因为你工资白付了，不合格的检验员，给你不靠谱的结果。这是您的错。选人要有标准，还有逻辑性，要前后一致。
（4）岗位设置合理吗？这也许是个搞笑的话题。为啥呢？有好多次，我看到工厂负责人拍着胸脯说，我们都是包装前100%检验的，没问题。而当考察包装好的产品时，问题多多。拍胸脯的人脸红了，把自己拍吐血也没用啊……5个W开始了：为什么检验效果不好啊？因为包装的员工没有认真检验，为什么没有认真检验啊？因为他们对质量标准和产品要求不太熟悉，为啥不太熟悉啊？因为他们是包装工；为啥是包装工？因为他们是按照包装计件来计算收入的；噢！除此之外，检验岗位、取样点的设置也很有讲究。风险高的，易出错的，影响大的地方多花时间和精力；但也要做到全面综合有效的动态管理（不理解的，去看FMEA吧，或者等我写FMEA章节了。利用the beauty of RPN）
（5）工作量合理吗？有的时候，检验员太多，人浮于事，但这种情况只见于大公司；更多的情况是全职检验员没有，或不够用。如果你有合格的检验员的前提下，可以用work breakdown，进行工作分析，看看工作量的大小，抽样数量，可以用派检验工单的形式来进行统计和分析工作量的大小。有时你会发现，如果不考虑（4）中的优先安排，这个工作量也许会巨多到无法承受。如果工作量太大，主管没有察觉，最后只能偷工减料的完成检验工作的量，而少了“质”的部分。所以，要定期评估工作量与订单量是否匹配。如果有些工作可以自动化，有条件的可以考虑部分工作自动化。
（6）检验的效果有监督吗？没有监督，就没有成效。好像是“之江新语”中的一句话（大概意思）。以上从（1）到（5）点，如果没有有效的监督，对检验效果的定期与不定期检验，就没法发现以上的问题。简而言之，不去检验“检验”的工作，就不知道效果如何，更提不到如何达到客户满意。啥是有效的监督啊？首先管理者要亲力亲为，因为这不是一般性的事务工作，而是管理工作。其次，要有综合、全局和动态的评估检验工作是否有效。不但看一个工序，不单查一个岗位，不单拷一个人。说查体系有点大，但是确实要寻着流程脉络展开的。再次，如果，你们有管理者评审（年度的），可以考虑结合这个机会。但最佳做法是，年度评审是大审（不是大婶儿），可以再加两个小的评审，有针对性，有一定的深度，可以加入检验相关的侧重点。
（7）有“校准”活动吗？现在聊点轻松一点的，不用Supplier老板参与的活动，校准。说起来，好像你喜欢往量具上考虑，量具有年度校准，有了标准就好开始工作了。也许你又进入误区了。年度量具校验，是外部校验，委托有资质的第三方来校验，并颁发证书。但是谁也不能保证中间这量具在一年内不出问题，所以规范的做法是，企业内部还要有定期量具的校验，以确保量具始终保持有效的可用状态。当然，还没完（是不是心里顿时万马奔腾了？）。校准，是针对整个测量系统的，不仅仅是量具。毕竟使用量具的是人，操作是否规范，是否熟练都会影响测量结果。判断结论也是一样。这里就不得不提到测量系统分析（MSA）这个工具了。这里不细说，看以后的文章吧。MSA工具中，有一个operator appraisal的分析，可以用来判断检验员（操作员）对检验工作（标准）的掌握程度和整体可靠性研究。多了不说，你得知道谁的检验总是偏松，谁喜欢从严，谁的判断结果波动太大，谁需要进一步培训等等。这个工具可以帮上忙，就算是对人的“校准”吧（不喜欢这个说法，暂且这么说吧）。
现在清楚了吧？！俗话说的“全检”不靠谱，而且检验是个技术活，不是谁都能干的！
所以，以后说到检验，要考虑其是否有效。作为supplier/producer risk, 要考虑全检是否有效再说出口；作为buyer risk, 要评估全检是否有效，才能采信这个说法。
此后，如若再提，请您考虑说，我们是“有效的100%全检工序（位）”。
厨子疯语：每次出差在车上或在忙完工作，会把多年前在宜家供应链的经历和学到的最佳做法，总结下来和大家分享。不求“打赏”。如果您觉得对您有帮助或有启发，请您点赞并帮忙分享。谢谢
