我们一直强调企业中的大部分问题，有70%-80%都是简单问题，Just Do It！比较简单，直接动手做就好了”；15%-20%左右的问题是即不很简单，又不是很复杂。需要逻辑性的PDCA，问题分析与解决方法搞定；剩下的很少一部分问题，不到5%，很复杂、涉及面广、变量多，需要一些高深的方法论做支撑，比如六西格玛、TRIZ…等。
但是，实际与企业打交道的过程，遇到各种各样的改善课题，员工面临的各种问题，让我对“Just Do It”，是不是真的就能够Just Do It了？有了更多的疑问！？
以及要做到Just Do It，对员工在PDCA方法，理念上的掌握有怎样的要求，两者的界限也开始越来越迷糊…
因此，我就想以小案例、小故事的方式，在抛出想法的同时，与诸君交流和探讨如何可以更好的提升员工改善能力，促进企业的改善体质提升。
在分享真实的改善小案例的故事中，与大家一起思考，互相学习！
因而欢迎所有用户多多留言、评论，或者投稿来分享您遇到，听到的改善小案例，小故事！
今天说说第10个案例和小故事：制作设备切换的准备台车！
先看案例:
在我每次与客户开展SMED/快速切换改善都必不可少的一项提议
而且,
几乎无例外的很多客户都没有的一项小的改善是:
制作一台换模准备台车
案例中的情况太具有典型和代表性！
在开展换模工作的过程中，经常会出现：
有的时候，换模人员发现少拿了个东西，然后把机器晾一边，回去不知道哪里去取了。
有的时候，切换到一半的时候，发现，配件需要更换，手头没有合适的配件，然后把设备晾一边……
有的时候，使用的工具不是最合适的，
于是……,
换模的时间就这样被拉长了！
所需的改善很简单，制作一台简便的换模准备台车。
将换模需要的东西（物料，配件，工具）做个清单，按照5S的要求放置在台车上。在换模之前换模人员先根据要切换的产品做清单检查确认，换模的时候，推着台车过来，这样就杜绝了遗忘东西，缺少合适配件，回去四处寻找的时间，控制和减少换模的时间。
有的工厂甚至听到这样的建议，其反应是：
我们平时不是这样的！
一般我们都配好的，
今天比较特殊…这样的改善，我们知道！
我们想请老师再从您专业的角度，您毕竟看过很多其他的工厂和行业，还有没有可以更好的降低换模时间的地方…
最开始的时候，我还会尽力再寻找些他们所谓期盼的改善案例，比如，
旋转式换模台车，快速夹具、接头，螺栓优化，定位，引导梢等等。
然后，很多客户在看了我展示的其他案例之后，进一步的反应是：
这个好是好，但是不适合我们，跟我们不一样！
这个要花很多钱的，我们老板肯定不同意。
你还有没有…
......
后来，我慢慢的变成（心里默念，我去年买了个啥？）脸上堆笑...，是，好的，我回头再帮您看看......
连这样简单的改善都不愿意实施，去做，我还能指望你做啥？
最简单，最省钱，立马见效的改善都不去做！
天天想着精益的专家“吧唧”，像变魔法一样给你变个好绩效，神功出来吗？
精益不是变戏法，弹指之间见奇效！没有深入的现状分析，没有日复一日的刻苦改善，没有脚踏实地的从日常改善做起...套路再好！奇迹也只出现在别人家的工厂里！
留给大家思考：
作为顾问，您会多大程度依赖您的案例来说服客户，亦或是提问引导式的促进客户思考？自己动脑筋，想办法？
作为客户，您期望的是顾问的案例和直接提供给您方案，还是顾问带动您的团队思考，去自己解决问题的能力？如果是后者，您还会多大程度的坚持，来辅导的客户必须具备您所在行业的经验？行业经验和顾问培养您的人员思考能力，哪个更重要？
大家的看法和意见呢？
欢迎大家留言来信说出您的想法。
